В современном производстве твердость деталей является ключевым показателем их качества и эксплуатационных характеристик, что имеет решающее значение для многих отраслей, таких как автомобилестроение, аэрокосмическая промышленность и машиностроение. При проведении крупномасштабных испытаний твердости деталей традиционный многофункциональный, многоручной режим работы не только неэффективен, но и подвержен человеческим ошибкам, что затрудняет удовлетворение растущего спроса на производственные испытания. С развитием промышленной автоматизации и интеллектуальных технологий появление новых твердомеров предоставило эффективный способ решения этих проблем. Интеллектуальное испытательное оборудование, представленное автоматическими подъемными твердомерами с измерительными головками, постепенно становится мощным помощником в контроле качества в обрабатывающей промышленности.
1. Ключевые моменты при выборе твердомера Роквелла
( 1 ) Тестирование адаптивности спроса
Различные отрасли промышленности и типы деталей предъявляют разные требования к твердомерам. Например, ключевые детали автомобильных двигателей требуют чрезвычайно высокой точности измерения твердости для обеспечения стабильности при работе под высокими нагрузками; в то время как твердомеры для некоторых обычных механически обработанных деталей больше ориентированы на эффективность измерения. Поэтому при выборе твердомера необходимо сначала уточнить материал, размер, форму и диапазон твердости тестируемых деталей. Для деталей с широким диапазоном твердости следует выбирать твердомер Роквелла, который может переключаться между различными шкалами, такими как распространенные шкалы HRA, HRB, HRC, чтобы удовлетворить различные потребности в тестировании. В то же время, учитывая размер и форму деталей, если это небольшая прецизионная деталь, необходимо выбрать твердомер с высокоточной измерительной головкой, которая может адаптироваться к сложным формам; для крупных деталей следует обратить внимание на измерительное пространство и грузоподъемность твердомера, чтобы обеспечить бесперебойное проведение теста.
( 2 ) Степень автоматизации
Для решения проблемы неэффективности при массовом тестировании ключевым фактором является степень автоматизации твердомера. Помимо функции автоматического завершения цикла измерения твердости в автоматических подъемных устройствах, следует также обратить внимание на наличие функции автоматической загрузки и выгрузки. Интеграция автоматизированной роботизированной руки или конвейерной системы позволяет добиться автоматической загрузки и выгрузки деталей, что еще больше снижает ручное вмешательство и повышает эффективность тестирования. Кроме того, автоматический твердомер должен иметь функцию автоматической калибровки, и оборудование должно регулярно калиброваться для обеспечения точности и согласованности результатов испытаний и снижения риска ошибок оборудования.
(3) Стабильность и долговечность оборудования
Из-за высокой интенсивности серийных испытаний твердомер должен стабильно работать в течение длительного времени. При выборе модели следует обращать внимание на технологический процесс и материалы изготовления оборудования, выбирая твердомер, изготовленный из высококачественных материалов с использованием высокоточных технологий, чтобы обеспечить его стабильность и долговечность в течение длительного периода эксплуатации. Кроме того, нельзя игнорировать удобство обслуживания оборудования. Легко разбираемые и заменяемые детали, а также понятная система диагностики неисправностей позволяют снизить затраты на техническое обслуживание и время простоя оборудования, обеспечивая непрерывность испытаний.
2. Преимущества автоматического измерителя твердости при подъеме грузов
(1) Оптимизация интеграции производственной линии
Твердомер с автоматической подъемной измерительной головкой легко интегрируется в производственную линию, однако его интеграция в нее все еще нуждается в оптимизации. В практических приложениях твердомер может быть бесшовно соединен с другим оборудованием производственной линии посредством индивидуальной разработки. Например, его можно связать с оборудованием для обработки деталей, чтобы проводить измерение твердости сразу после завершения обработки деталей, своевременно выявляя проблемы качества и предотвращая попадание некачественной продукции в следующий этап. В то же время скорость измерения и режим работы твердомера могут быть скорректированы в соответствии с компоновкой и ритмом производства производственной линии для достижения высокой степени согласованности между процессом измерения и производственным процессом, тем самым повышая общую эффективность производства.
( 2 ) Онлайн-тестирование твердости является эффективным, энергосберегающим и экономит время.
1. Обнаружение с помощью искусственного интеллекта: Благодаря сочетанию технологий искусственного интеллекта, твердомер наделен возможностями интеллектуального анализа. Путем обучения и анализа большого объема исторических данных испытаний создается корреляционная модель между твердостью и другими показателями характеристик деталей (такими как прочность, износостойкость и т. д.). При обнаружении аномальной твердости система может автоматически определить возможные проблемы качества и предоставить соответствующие рекомендации по улучшению, помогая техническим специалистам быстро выявить первопричину проблемы и оптимизировать производственный процесс. Использование технологии Интернета вещей позволяет осуществлять удаленный мониторинг и диагностику твердомера. Операторы могут в режиме реального времени просматривать рабочее состояние, данные испытаний и параметры оборудования твердомера через терминальные устройства, такие как мобильные телефоны и компьютеры. При выходе оборудования из строя система может автоматически отправлять тревожное сообщение и, используя функцию удаленной диагностики, помогать техническим специалистам быстро выявлять причину неисправности, проводить удаленное техническое обслуживание или руководить выездным обслуживанием, сокращать время простоя оборудования и повышать его эффективность. Онлайн-тестирование удобно и быстро, а также возможно проведение пакетного тестирования твердости. В некоторых сложных производственных сценариях одного измерения твердости по Роквеллу может быть недостаточно для полного удовлетворения требований контроля качества. Поэтому в сочетании с манипулятором-твердомером можно использовать полностью автоматический подъемный твердомер Роквелла с измерительной головкой. Это оборудование позволяет повысить эффективность контроля в соответствии с различными требованиями к деталям и обеспечить более полную базу данных для оценки качества деталей.
Дата публикации: 22 мая 2025 г.
