В современном производстве твёрдость деталей является ключевым показателем их качества и эксплуатационных характеристик, что имеет решающее значение для многих отраслей промышленности, таких как автомобилестроение, аэрокосмическая промышленность и машиностроение. При крупномасштабном контроле твёрдости деталей традиционный многоприборный режим работы с несколькими ручными инструментами не только неэффективен, но и подвержен человеческим ошибкам, что затрудняет удовлетворение растущего спроса на производственные испытания. С развитием промышленной автоматизации и интеллектуальных технологий появление новых твёрдомеров обеспечило эффективное решение этих проблем. Интеллектуальное испытательное оборудование, представленное автоматическими подъёмными твёрдомерами с измерительными головками, постепенно становится мощным помощником в контроле качества в обрабатывающей промышленности.
1. Ключевые моменты при выборе твердомера по Роквеллу
( 1 ) Тестирование адаптивности спроса
Различные отрасли промышленности и типы деталей предъявляют разные требования к испытаниям на твёрдость. Например, ключевые детали автомобильных двигателей требуют чрезвычайно высокой точности измерения твёрдости для обеспечения стабильности при высоких нагрузках; в то время как испытания на твёрдость некоторых обычных обработанных деталей больше фокусируются на эффективности испытаний. Поэтому при выборе твёрдомера необходимо сначала уточнить материал, размер, форму и диапазон твёрдости проверяемых деталей. Для деталей с широким диапазоном твёрдости следует выбирать твёрдомер Роквелла с возможностью переключения между различными шкалами, такими как распространённые шкалы HRA, HRB и HRC, для удовлетворения различных потребностей испытаний. В то же время, учитывая размер и форму деталей, если это небольшая прецизионная деталь, необходимо выбрать твёрдомер с высокоточной измерительной головкой, способной адаптироваться к сложным формам; для крупногабаритных деталей следует обратить внимание на измерительное пространство и грузоподъёмность твёрдомера, чтобы обеспечить бесперебойное проведение испытаний.
( 2 ) Степень автоматизации
Для решения проблемы неэффективности при массовых испытаниях ключевым фактором является степень автоматизации твердомера. Помимо функции автоматического завершения цикла испытания на твердость измерительной головки автоматического подъемного твердомера, следует также обратить внимание на наличие функции автоматической загрузки и выгрузки. Интеграция автоматизированной роботизированной руки или системы конвейерной ленты позволяет добиться автоматической загрузки и выгрузки деталей, что еще больше сокращает ручное вмешательство и повышает эффективность испытаний. Кроме того, автоматизированный твердомер должен иметь функцию автоматической калибровки, а калибровка оборудования должна проводиться регулярно, чтобы обеспечить точность и согласованность результатов испытаний и снизить риск ошибок оборудования.
( 3 ) Стабильность и долговечность оборудования
В связи с высокой интенсивностью испытаний партиями твердомер должен работать стабильно в течение длительного времени. При выборе модели следует обращать внимание на технологию изготовления и материал оборудования, а также выбирать твердомер, изготовленный из высококачественных материалов с применением точных производственных процессов, чтобы обеспечить стабильность и долговечность при длительной эксплуатации. Кроме того, нельзя игнорировать удобство обслуживания оборудования. Легко разбираемые и заменяемые детали, а также четкая система диагностики неисправностей позволяют снизить затраты на обслуживание и время простоя оборудования, обеспечивая непрерывность испытаний.
2. Преимущества автоматического твердомера подъема
( 1 ) Оптимизация интеграции производственной линии
Твердомер с автоматической подъемной измерительной головкой легко интегрируется в производственную линию, но при этом существует возможность оптимизации его интеграции с производственной линией. На практике твердомер может быть легко объединен с другим оборудованием на производственной линии благодаря индивидуальной конструкции. Например, его можно соединить с оборудованием для обработки деталей для проведения испытания на твердость сразу после завершения обработки деталей, чтобы своевременно выявлять проблемы качества и предотвращать попадание некачественной продукции в следующий процесс. При этом скорость обнаружения и режим работы твердомера можно регулировать в соответствии с компоновкой и производственным ритмом производственной линии, достигая высокой степени соответствия между процессом обнаружения и производственным процессом, тем самым повышая общую эффективность производства.
( 2 ) Испытание твердости в режиме онлайн является эффективным, энергосберегающим и экономит время.
1. Обнаружение с помощью искусственного интеллекта: В сочетании с технологией искусственного интеллекта твердомер наделен интеллектуальными аналитическими возможностями. Обучаясь и анализируя большой объем исторических данных испытаний, создается корреляционная модель между твердостью и другими показателями производительности деталей (такими как прочность, износостойкость и т. д.). При обнаружении аномальной твердости система автоматически выявляет возможные проблемы с качеством и предоставляет соответствующие рекомендации по улучшению, помогая техническим специалистам быстро определить причину проблемы и оптимизировать производственный процесс. Использование технологии Интернета вещей позволяет осуществлять удаленный мониторинг и диагностику твердомера. Операторы могут просматривать рабочее состояние, данные испытаний и параметры оборудования твердомера в режиме реального времени с помощью конечных устройств, таких как мобильные телефоны и компьютеры. В случае выхода оборудования из строя система автоматически отправляет тревожное сообщение и, благодаря функции удаленной диагностики, помогает техническим специалистам быстро устранять причину неисправности, выполнять удаленное обслуживание или руководство обслуживанием на месте, сокращая время простоя оборудования и повышая его эффективность. Онлайн-тестирование удобно и быстро, как и пакетное тестирование твердости. В некоторых сложных производственных условиях одного испытания на твердость по Роквеллу может быть недостаточно для полного удовлетворения требований контроля качества. Поэтому можно использовать полностью автоматический подъёмный твердомер Роквелла с измерительной головкой в сочетании с манипулятором для измерения твердости в режиме реального времени. Это оборудование позволяет повысить эффективность обнаружения в соответствии с различными требованиями к качеству деталей и обеспечивает более полную поддержку данных для оценки качества деталей.
Время публикации: 22 мая 2025 г.
