Тест на твердость по Бринеллю был разработан шведским инженером Йоханом Августом Бринелем в 1900 году и впервые использовался для измерения твердости стали.
(1)ХБ10/3000
①Метод и принцип испытания: стальной шарик диаметром 10 мм вдавливается в поверхность материала под нагрузкой 3000 кг и измеряется диаметр отпечатка для расчета значения твердости.
②Применимые типы материалов: подходят для более твердых металлических материалов, таких как чугун, твердая сталь, тяжелые сплавы и т. д.
③Общие сценарии применения: испытания материалов тяжелой техники и оборудования. Испытание на твердость крупных отливок и поковок. Контроль качества в проектировании и производстве.
④Особенности и преимущества: Большая нагрузка: подходит для более толстых и твердых материалов, выдерживает большее давление и обеспечивает точные результаты измерений. Долговечность: Индентор со стальным шариком обладает высокой прочностью и подходит для длительного и многократного использования. Широкий спектр применения: возможность испытания различных более твердых металлических материалов.
⑤Примечания и ограничения: Размер образца: Чтобы гарантировать, что отпечаток будет достаточно большим и точным, необходим образец большего размера, а поверхность образца должна быть плоской и чистой. Требования к поверхности: Для обеспечения точности измерений поверхность должна быть гладкой и свободной от загрязнений. Техническое обслуживание оборудования: оборудование необходимо регулярно калибровать и обслуживать, чтобы обеспечить точность и повторяемость теста.
(2)ХБ5/750
①Метод и принцип испытания: используйте стальной шарик диаметром 5 мм, чтобы вдавить его в поверхность материала под нагрузкой 750 кг и измерьте диаметр отпечатка, чтобы рассчитать значение твердости.
②Применимые типы материалов: применимо к металлическим материалам средней твердости, таким как медные сплавы, алюминиевые сплавы и сталь средней твердости. ③ Общие сценарии применения: контроль качества металлических материалов средней твердости. Исследования и разработки материалов, а также лабораторные испытания. Испытание твердости материала при производстве и обработке. ④ Особенности и преимущества: Средняя нагрузка: применимо к материалам средней твердости и позволяет точно измерить их твердость. Гибкое применение: применимо к различным материалам средней твердости с высокой адаптируемостью. Высокая повторяемость: Обеспечивает стабильные и последовательные результаты измерений.
⑥Примечания и ограничения: Подготовка образца: Поверхность образца должна быть плоской и чистой, чтобы обеспечить точность результатов измерений. Ограничения по материалам: Для очень мягких или очень твердых материалов может потребоваться выбор других подходящих методов измерения твердости. Техническое обслуживание оборудования: оборудование необходимо регулярно калибровать и обслуживать, чтобы обеспечить точность и надежность измерений.
(3)ХВ2,5/187,5
①Метод и принцип испытания: используйте стальной шарик диаметром 2,5 мм, вдавите его в поверхность материала под нагрузкой 187,5 кг и измерьте диаметр отпечатка, чтобы рассчитать значение твердости.
②Применимые типы материалов: применимо к более мягким металлическим материалам и некоторым мягким сплавам, таким как алюминий, свинцовый сплав и мягкая сталь.
③Общие сценарии применения: контроль качества материалов из мягких металлов. Испытания материалов в электронной и электротехнической промышленности. Испытание твердости мягких материалов при производстве и обработке.
④Особенности и преимущества: Низкая нагрузка: применимо к более мягким материалам, чтобы избежать чрезмерных вмятин. Высокая повторяемость: Обеспечивает стабильные и последовательные результаты измерений. Широкий спектр применения: возможность испытания различных мягких металлических материалов.
⑤ Примечания и ограничения: Подготовка образца: Поверхность образца должна быть плоской и чистой, чтобы обеспечить точность результатов измерений. Ограничения по материалам: Для очень твердых материалов может потребоваться выбор других подходящих методов измерения твердости. Техническое обслуживание оборудования. Оборудование необходимо регулярно калибровать и обслуживать, чтобы обеспечить точность и надежность измерений.
Время публикации: 20 ноября 2024 г.
